هنگامی که سطح بتن ظاهری خشن ، حفره دار و پوسته پوسته پیدا می کند به این پدیده کرمو شدن بتن می گویند .برای رفع این مشکل باید عملیات ترمیم بتن انجام شود که اغلب پس از تخریب بتن کرمو از ملات ریزی مجدد و استفاده از ملات های ترمیم نظیر ترمیم کننده بتن استفاده می شود .

بتن کرمو در سارزه ها های بتنی زیاد مشاهده می شود . دلیل به وجود آمدن کرمو شدگی و حفره ها را م توان علل زیر دانست :

• بتن سفت یا بی استفاده
• ارتعاش بیش از اندازه
• استفاده از آب زیاد
• شیوه بتن ریزی
• کامل پرشدن ملات بتن در قالب
• نسبت آب به سیمان به طور معمول بین 4/0 تا 6/0 است

استفاده از آب بیشتر موجب افزایش کارایی بتن می گردد . از طرفی موجب می شود هنگام استفاده از ویبراتور ، مشکلاتی به وجود بیاید .

• خارج شدن گروت یا دوغاب از حفره های ریز یا حفره های پایین قاب
• آب اضافه همچنین موجب می شود تخته های قالب متورم شده و ابعاد و مساحت مقاطع تغییر نماید .

فرآیند ترمیم بتن کرمو به شرح زیر می باشد :

1. ابتدا ذرات و سنگدانه های سست باید برداشته شود برای این کار می توان از واتر جت صنعتی ، چکش برقی یا برس سیمی استفاده نمود .
2. سطح حاصل ، باید به طور کامل تمیز نگه داشته شود . برای برداشت سنگدانه های از برس سیمی استفاده کرد . در نهایت لازم است سطح شسته شود .
3. اجازه دهید سطح خشک شود .
4. از یک لایه چسب بتن به عنوان پرایمر زیرکار اسفاه نمایید.
5. پودر ترمیم کننده را طبق دسورالعمل مندرج در کاتالوگ با آب ترکیب نمایید و توسط ماله روی سطح اجرا نمایید و بتن را ترمیم نمایید.

نکته : توجه نمایید پیشنهاد می شود برای چسبندگی بیشتر و نفوذناپذیر شدن ملات از چسب بتن در ترکیب پودر ترمیم کننده استفاده شود .

مبانی و اصول عملیات ترمیم بتن های نما و اکسپوز همانند سایر تعمیرات و ترمیم بتن می باشد .ترمیم در بتن های اکسپوز همانند سایرمحل ها ، بسته به ابعاد ، محل ، ضخامت ، سازه ای یا غیرسازه ای بودن ، نیازمند به کارگیری تکنیک های مختلف می باشد . اما آنچه باعث تفاوت در ترمیم بتن های اکسپوز و بتن های معمولی می باشد نیز به تشابه عملیات انجامی ترمیم با محل های اطراف و کنار منطقه ترمیم می باشد . این امر شاید در بتن های معمولی معمول و غیر نما دارای اهمیت بالایی نبود . و صرفاً بتوان مهم ترین گزینه ها را در این ترمیم کیفیت و مباحث اقتصادی برشمرد . لذا تشابه رنگ و سطح در ترمیم های اکسپوز با بتن های مجاور در کنار کیفیت از اهمیت بالایی برخوردار است از این رو همواره این دغدغه برای مجریان سازه های اکسپوز وجود دارد که اختلاف رنگ در عملیات اجرایی باعث مشکلات دیداری گردد . به همین منظور همیشه توصیه وسعی می شود برای این امر از مجریان با تجربه و کارآزموده استفاده گردد . چرا که در این موضوع مهم ترین عامل به جز کیفیت و هرگونه مصالح مصرفی تکنیک های اجرایی عملیات ترمیم بتن می باشد . به صورت کلی دو موضوع و تکنیک که می تواند در ترمیم بتن اکسپوز موفق و موثر باشد استفاده از درصدی سیمان سفید در طرح مخلوط پودر ترمیم کننده بتن دانه بندی ملات تریمیم بتن و نیز پرداخت و ساب سطح نهایی ترمیم می باشد .

دو عامل اصلی برای ترک در بتن عبارتند از :

1. ترک در بتن به علت تنش بر اثر بارهای وارده
2. ترک در بتن به علت تنش بر اثر آب رفتگی در حین خشک شدن یا تغییرات دما

سازه های بتن حجیم در مدت زمان گیرش بتن همواره در معرض خطر ترک خوردگی هستند . لذا روشهای ترمیم جهت کنترل ترک در بتن حجیم از اهمیت ویژه ای برخوردار است . یکی از این روش ها جهت کنترل ترک در بتن حجیم روش تزریقی می باشد . در این روش کنترل ترک در بتن حجیم ابتدا سوزن هایی به فاصله 3 تا 8 سانتیمتر از مرکز ترک به صورت مورب و متمایل به سمت ترک در بتن دریل می شود . سپس محل تماس سوزن با سطح بتن با ماده مخصوص درزگیری می شود . سطح ترک در بتن حجیم نیز باید درزگیری شود . معمولا عرض ماده درزگیری در سطح بتن بین 10 تا 20 سانتیمتر و ضخامت آن بین 3 تا 6 میلیمتر متغیر است . بعد از اتمام این مرحله برای کنترل ترک در بتن حجیم مدت زمانی جهت گیرش ماده مخصوص درزگیری باید صبر نمود . پس از گیرش ماده درزگیر ، با یک پمپ هیدرولیک رزین مخصوص بتن از سوزن پایینی تزریق می گردد . پس از تراوش از سوزن های بعدی سریعا در سوزن ها بسته می شود . این کار تا آخرین سوزن ادامه می یابد .

با ورود الیاف به بتن مستقل از مواد تشکیل دهنده ، 2 نوع وضعیت اصلی موازی و عمود بین ترک در بتن با پل زدن الیاف بین ترکها یکپارچگی بتن تا تغییر شکل های زیاد حفظ شده و مقاومت خمشی و کششی بتن به دلیل خاصیت دوزندگی الیاف در بتن بالا می رود . استفاده از آرماتورها از دیدگاه میکروسکوپی در کنترل ترک در بتن مفید واقع نشده و حتی در صورت بروز ترک در بتن با پدیده خوردگی مواجه می شوند و در اثر ازدیاد ترک در بتن ، بتن کاملا از بین میرود .

1. کنترل وسعت خرابی با بررسیهای نظری کارگاهی و انجام آزمایشهای ساده
2. تعیین وسایل تخریب و روش کار
3. تعیین محدوده خرابی و شیارزنی برای مشخص کردن محدوده
4. هندسه تخریب
5. عمق تخریب
6. بررسی میلگردها و تصمیم گیری در مورد گستش تخریب
7. زنگ زدایی و اصلاح میلگردها و تقویت و جایگزینی میلگردها
8. آماده سازی سطح بتن و میلگردها و اعمال پوشش های لازم ، اشباع کردن و ...
9. مواد تعمیری و کاربرد آنها  
10. 10-روشهای تعمیری و به کارگیری آنها

مشکل بزرگ در تعمیر اینگونه سازه ها تعیین عمق تخریب است . مسلما عمق تخریب تاپشت میلگردها خواهد بود . نمی توان تخریب را تا رسیدن به سطح میلگردها انجام داد زیرا لازم است میلگردها را تمیز و اصلاح نمود . بنابراین باید تخریب را تا پشت میلگردها ادامه داد . عمق تخریب باید تا حدی انجام شود که به منطقه ای با یون کلرکم برسیم . رسیدن به یون کلرکمتر از حد آستانه خوردگی قطعی است اما در حد قابل قبول تابع سیاست های تعمیرات اگر حد آستانه خوردگی را 35/0 و حداقل یون کلر بتن اولیه تازه را 15/0 درصد نزدیک شود عمر تعمیر میلگرد بیشتر خواهد شد . اما ممکن است هزینه ها را به مقدار قابل توجهی افزایش دهد و یا عمر بخش های تعمیر نشده به مراتب کمتر از عمر مناطق تعمیر شده باشد که منطقی به نظر نمی رسد . بهترین راه تهیه نمونه از عمق های مختلف و تعیین یون کلر می باشد تا تصمیم گیری در مورد عمق تخریب میسر گردد . وقتی تا پشت میلگرد تخریب را ادامه می دهیم بایستی امکان قرارگیری بتن در اطراف میلگرد را فراهم کنیم . به این منظور حداقل فاصله میلگرد تا بتن بایستی از حداکثر اندازه سنگدانه مصرفی بزرگتر باشد . برخی توصیه می کنند در این مورد بهتر است این فاصله به مراتب بزرگتر از حداکثر اندازه سنگدانه مصرفی و در حدود 3 سانتیمتر باشد .

پس از تخریب و رسیدن به میلگردها باید کارشناس خبره ، میزان خوردگی را بررسی می کند . وقتی در محدوده تخریب زنگ زدگی زیادی مشاهده می شود و این زنگ زدگی در منطقه سالم نیز تداوم دارد بایستی منطقه تخریب را گسترش داد تا به میلگرد سالم و تقریبا بدون زنگ زدگی رسید . وقتی زنگ زدگی با ناخن پاک نشود و به میلگرد سالم نرسیم باید آنرا تمیز کرد و لازم است که بتن روی آن برداشته شود . میلگردها معمولا در محل با سندبلاست یا گریت پلاست تمیز شود . در این حالت باید پشت میلگردها تمیز شود . زنگ زدایی با برس سیمی دستی یا برقی معمولا کارآمد نیست و فقط در مناطق بسیار محدود و برای زنگ کم کاربرد دارد اگر لازم باشد باید میلگردها تقویت شود . بکارگیری میلگردهای تقویتی امری رایج و معمول است این کار با توجه به کاهش ضخامت میلگردها عملی می شود . معمولا اگر کاهش سطح میلگردها بیش از 15 درصد باشد تقویت توصیه می شود ( برخی کاهش 15 درصد را نیازمند تقویت میدانند ) گاه میلگردها به شدت زنگ زده اند و در این حالت توصیه می شود با میلگردهای جدید جایگزین شوند . تامین پوشش طولی میلگردها (Overlap)  مشکل است و اغلب از وسیله های جوشی یا مکانیکی استفاده شود . وقتی از زنگ زدایی میلگرد بهره می گیریم بهتر است هیچگونه رنگی بر روی میلگرد باقی نماند و کاملاً تمیز شوند .

آماده سازی سطح بتن معمولا با زبر کردن بتن و رسانیدن به حالت اشباع با سطح خشک حاصل می گردد . اغلب اوقات تخریب ، سطح زبر و خنثی را فراهم می کند . به هر حال این سطح نبایستی پستی و بلندی خیلی زیادی داشته باشد . اما ضمن اینکه ضخامت تعمیر نسبتاً‌ ثابتی را فراهم می نماید باید کاملاً زبر و خشن باشد و ترجیحاً شن ها از سطح بر واحد اضافه شوند . بتن قدیمی نباید آب بتن جدید ( مواد ترمیم کننده بتن ) را بمکد . زیرا باعث جمع شدگی شدیدتر شده و پیوند دو بتن ضعیف تر می گردد. آب اضافی در روی سطح بتن به نحوی که دست را خیس و مرطوب کند نامطلوب است و باعث ضعف اتصال و پیوستگی دو بتن می شود . برای ایجاد پیوستگی و چسبندگی بهتر دو بتن جدید و قدیم بهتراست از چسب بتن و چسب لاتکس بر روی بتن قدیمی استفاده شود . یک لایه نازک از مواد چسب بتن یا چسب لاتکس قبل از ریختن بتن تعمیری جدید برروی بتن قدیمی مالیده یا پاشیده می شود . مواد چسب بتن و چسب لاتکس قبل از خشک شدن کامل آن بتن جدید باید ریخته شود تا چسبندگی بهتر انجام شود .

بوجود آمدن سوراخ هایی در ستون بتنی که اصطلاحاً کرمو شدن بتن گفته می شود ،‌به علت دانه بندی نامناسب و وجود مصالح در ثبت پیش از اندازه و یا ویبره نشدن و یا سوراخ بودن بدنه قالب و بیرون رفتن شیره بتن می تواند به وجود بیاید. گاهی ممکن است در اثر عدم اختلاط مصالح ریز و درشت و جداشدن دانه ها از محل تهیه بتن تا محل مصرف باشد . به طور مثال در ریختن ستونهای بتنی اگر از ارتفاع دو متری به بالا بتن بصورت آزاد در قالب تخلیه شود اختلاط مصالح به هم می خورد ، ‌لذا بهتراست ستون را در دو مرحله قالب بندی کرد و یا بوسیله لوله در حالتی که پر باشد بتن را به سطوح پایین منتقل نمود تا مصالح از هم جدا نشود .

برا تعمیر و ترمیم بتن کرمو باید با فاصله پس از جداسازی قاب با استفاده از پودر ترمیم کننده بتن و ترکیب آن با آب ملات با استفاده از پودر ترمیم کننده بتن و ترکیب آن با اب ملات ساخته شود و با ماله های چوبی در سوراخهای کرمو با فشار وارد شود و سپس سطح نهایی تمیز و پرداخت شود نکته قابل توجه این است که هرگونه تعمیر سطوح بتنی تازه باید حداکثر تا 24 ساعت بعد از قالب برداری باشد تا با بتن خوب بجوش بخورد .

بتن قدیمی از لحاظ چسبندگی به ملات تعمیری ضعیف است برای رفع این مشکل باید ابتدا نقاط سست و آلودگی از سطح موردنظر برای ترمیم زدوده شود . سپس یک لایه چسب بتن به صورت پرایمر روی سطح توسط قلم مو کشیده شود تا سطح چسبنده تر شود . برای ترمیم سطح پودر ترمیم کننده بتن به علاوه نسبت اختلاط چسب بتن که توسط کارشناسان فنی شرکت شیمیایی بتن پلاست تعیین می شود ترکیب شده و با ماسه روی سطح اجرا می شود .

این نوع ترک خوردگی بعد از چندساعت اول بتن ریزی ظاهر می شود و عموماً سطحی به موازات خاموت ها ظاهر می شود که ممکن است به دلایل زیر باشد :

1. شل بودن بیش از حد بتون : اصولاً بتن نباید زیاد شل باشد و بتن عسلی مناسب است .

زیاد بودن آب علاوه بر ایجاد ترک های سطحی در بتن که در اثر تبخیر آب بتن و افت حاصل می شود . موجب کاهش مقاومت بتن می گردد و با نسبت آب به سیمان برابر 5/0 تقریباً‌مناسب است . چنانچه روانی بیشتر مد نظر است باید حتماً‌از روانسازهای مناسب استفاده شود .

1. فرم بودن بیش از حدمصالح : مصالح از نظر دانه بندی کاملاً‌کنترب شود
2. خاک داشتن مصالح : برای ماسه مصرفی se‹0/75 باشد ( آزمایش استوک )‌
3. مصرف سیمان بیش از حد :‌سیمان بیشتر از 500 کیلوگرم در متر مکعب نباید مصرف شود
4. پوشش کم بتن روی خاموت که حداقل 5/2 سانتی متر بتن باید روی خاموت را بپوشاند و برای تنظیم فاصله دقیق و پوشش مناسب روی میلگردها پیشنهاد می شود از اسپیسرهای پلاستیکی استفاده شود
5. تبخیر سریع آب بتن: در فصل گرما هرچه زودتر باید روی بتن را باگونی یا حصیر و یا ماسه مرطوب بپوشانید

وصله ها بزرگ و عمیق را باید با بتن پر کرد و برای این کار باید قالب بست . این وصله باید مسلح انجام شود و میلگردها را باید با بتن موجود به نحوی در گیر کرد . معمولاً وصله پر رنگ تر از بتن اطرافش به نظر می رسد . و چنانچه نمای بتن اهمیت داشته باشد باید به مقدار مناسب سیمان سفید به بتن اضافه شود تا همرنگ بتن قبلی شود .

چنانچه ترکهای سطحی تا حداکثر یک روز ترمیم نشوند ممکن است موجب ضعف بتن و زنگ زدن آرماتور داخل بتن شود .

ترک هایی که قبل از سخت شدن بتن به بوجود می آیند ممکن است به دلیل آسیب های ناشی از یخ زدگی ، افت پلاستیک و نشت پلاستیک و حرکتهای ساختمانی که شامل حرکت قالب و حرکت زیر سازی است باشد .

دلایل عمده ترک خوردن بتن پس از سخت شدن ناشی از یکی از عوامل فیزیکی و شیمیایی ، حرارتی یا سازه ای است . در مورد فیزیکی عواملی از جمله مصالح سنگی قابل انقباض و افت بتن در اثر خشک شدن آن و چروکیدگی سطح بتن است و دلایل شیمیایی عواملی از جمله خوردگی آرماتورها و واکنش قلیایی مصالح سنگی و کربناتی شدن سیمان می باشد . و دلایل حرارتی عواملی از جمله سیکل های یخ زدگی و تغییرات حرارت فصلی خارجی و انقباض حرارتی است و دلایل سازه ای عواملی از جمله اضافه بار اتفاقی و بار محاسباتی و اصولاً چنانچه روش های صحیح اجرائی در ایجاد هر سازه به کاربرده شود قطعاً نارسایی و مشکلات بعدی خیلی کمتر خواهد بود . برای همین منظور در اینجا عمده ترین خطاهای اجرایی در سازه های بتنی را متذکر می شویم .

به بناهای بتنی واقع در سواحل دریا که قسمتی از اسکلت و یا بتن های آنها در ارتفاع جذر و مد آب قرار دارد آسیب وارد می شود . نخست ترک های ریز و در اثر گذشت زمان ترکهای عمیق در آنها پدید می آید ترکهای مذکور از املاح آب دریا بوجود می آید و در ترک های مذکور اثر می کند و فولاد را در بتن دچار خوردگی می کند . در این حالت اسکلت بتنی آسیب می بیند و به علت سرایت ضایعات به نواحی دیگر سازه به سطوح بالا نیز کشیده می شود . به طور مسلم وجود نمکها و املاح مختلف در آب دریا سبب انباشته شدن عناصر مذکور به سطوح بتن می شود که پس از معیوب ساختن بعضی از نواحی مشخص بر عمق قطعات بتنی نیز اثر می گذارد و باعث ترکهای عمیق می شود . ذرات آب به صورت پودر به علت ورزشهای بادبر بناهای بتنی که بیش از یک کیلومتر از دریافاصله دارند نیز اثر می گذارد این نفوذ به مرور زمان حفره های ریزی در بتن بوجود می آورد . در شرایط حاد این حفره به حدی بزرگ می شود که شایدگنجشک بتواند در آن پناه بگیرد و به این دلیل نام حفره های گنجشکی مرسوم شده است . برای حل این موضوع باید از اقدامات پیشگیرانه استفاده شود . ساخت بتن توانمند و نفوذ ناپذیر و مقاوم در برابر عوامل خوردگی بسیار شایان توجه است . در غیر اینصورت باید اقدامات لازم بلافاصله پس از مشاهده ترک انجام شود و نسبت به ترمیم ترک اقدام شود