گروت ریزی

کاشت میلگرد یا بلت در مباحث سازه ای عمدتا به معنی مهار شیمیایی میلگرد در داخل بتن سخت می باشد . به منظور انتقال نیرو بین دو قطعه بتنی جدید و قدیمی ، قطعه جدید با فرآیند کاشت میلگرد توسط گروت اپوکسی یا به اصطلاح خمیر کاشت میلگرد به قطعه موجود متصل می گردد . در این فرآیند میلگرد یا بلت با استفاده از عامل Bond ( باند یا چسبندگی ) به جداره و کف سوراخ در قطعه بتن قدیمی خواهد چسبید .

در حالت کلی کاشت میلگرد یا بلت به دلایل زیر انجام می گیرد :

الف – اضافه نمودن قطعه باربر جدید ( افزایش مساحت ) به سازه از پیش اجرا شده بتنی ، مانند اضافه نمودن تیر کنسول و دال جدید به سازه موجود جهت اضافه نمودن بالکن

( کاشت میلگرد )

ب – اجرای ژاکت بتنی ( Concrete Jacket) به منظور افزایش سطح مقطع اعضای سازه ای موجود مانند تیرها ، ستون ها و فونداسیون ها و در راستای افزایش مقاومت و سختی این اعضاء ( مقاوم سازی با استفاده از کاشت میلگرد و ژاکت بتنی )

ج – اجرای ژاکت فولادی ( steel Jacket ) یا در اصطلاح غیر فنی غلاف فولادی ، که به منظور عملکرد یکپارچه ورق فولادی و عضو بتنی موجود ، کاشت میلگرد تسط گروت اپوکسی در بتن امری ضروری است .

د – اجرای صفحه ستون (Base Plate) جدید با استفاده از کاشت میلگرد رزوه شده و یا کاشت بلت توسط گروت اپوکسی به منظور احداث ستون جدید بر روی فونداسیون.    

با ازدیاد حجم انباشته اجزاء در ظرف اختلاط ، افزایش دمای مخلوط گروت اپوکسی سریع تر شده و در نتیجه زمان کارپذیری کوتاهتر خواهد شد .

کاربری گروت اپوکسی در دماهای مختلف طبق جدول زیر بدست می اید :

جدول زمان کاربری

زمان خشک شدن گروت اپوکسی براساس دمای محیط بر طبق جدول زیر می باشد

جدول زمان خشک شدن گروت اپوکسی

هرگز مخلوط گروت اپوکسی را رقیق ننمایید چون اجزاء آن طبق استاندارد فرموله شده و تولید شده اند و با افزودن رقیق کننده در ترکیب آن کارایی خودر از دست خواهد داد .

در آب و هوای گرم ، دمای اجزاء قبل از مخلوط نمودن بایستی بین 20 تا 25 درجه سانتیگراد باشید . در غیر اینصورت زمان کاری ( pot life ) به شدت کاهش خواد یافت .

واکنش سخت شدن گروت اپوکسی گرمازا می باشد و بالارفتن دمای گروت موجود در سطح اختلاط منجربه از دست رفتن کارایی آن خواهد شد . لذا همیشه آن مقدار اجزاء را باهم مخلوط نمایید که در همان دقایق ابتدایی پس از اختلاط عملیات اجرای گروت صورت پذیرد .

در قیاس با گروت های پایه سیمانی ، گروت های پایه اپوکسی از مقاومت بیشتری در برابر حملات شیمیایی و بارهای ضربه ای برخوردار است . علاوه بر این رطوبت به گروت پایه اپوکسی سخت شده تاثیری نخواهد داشت . در ضمن سختی و پایایی گروت پایه اپوکسی در دماهای بالاتراز 50 درجه سانتیگراد کاهش می یابد .

مقاومت فشاری گروت اپوکسی در حدود 50 تا 100 درصد بیشتر از گروت های پایه سیمان است . همچنین زمان حصول مقاومت نهایی در گروت پایه اپوکسی بسیار کوتاه تر است . به گونه ای که در شرایط دمایی نرمال ، گروت اپوکسی در کمتراز 24 ساعت به مقاومت نهایی خود می رسد . مقاومت بالا و مدول الاستیسیته پایین تر گروت پایه اپوکسی در قیاس با گروت پایه سیمان ، امکان جذب انرژی بیشتر تحت بارهای ضربه ای را نتیجه می دهد .

انقباض در گروت های پایه اپوکسی خالص که تنها ترکیبی از رزین اپوکسی و هاردنر باشد قابل توجه است . بخش عمده این انقباض در حالت روانی گروت رخ می دهد و این عامل تنش پسماند نخواهد شد . لذا انقباض حرارتی در گروت های پایه اپوکسی خالص محتمل است پلیمریزیسیون اپوکسی یک واکنش حرارت زاست .از این رو افت دما پس از اتمام واکنش عامل انقباض حرارتی شده و احتمال ایجاد تنش پسماند و البته ایجاد ترک را نتیجه خواهد داد . برای از بین انقباض در گروت های اپوکسی از سنگ دانه ها در ترکیب آن استفاده می شود . وجود سنگدانه موجب کاهش یا حذف انقباض گروت پایه اپوکسی در حالت خمیری می شود . علاوه بر این در صورت استفاده از سنگدانه ، به دلیل کاهش حجم رزین اپوکسی در واحد حجم گروت ، حرارت تولید شده ، حین واکنش اپوکسی کاهش یافته و این سبب کاهش انقباض گروت اپوکسی خواهد شد .

برای این سطوح باید گروت های اپوکسی مصرف شوند چون فاقد روانی می باشند .

برای اینکار استفاده از گروت های پایه سیمانی نسبت به ملاتهای سیمانی ارجحیت بیشتری دارد اما راه بهتر استفاده از گروت های اپوکسی است چون قدرت تحمل انواع بارهای ارتعاشی و ضربه ای را دارا می باشند .

زمان شروع انبساط از 20 دقیقه پس از گروت ریزی شروع و یا 2:30 ساعت بعد از آن ادامه خواهد داشت .

در هوای گرم نیز نگهداری در مقابل افزایش دمای اطراف گروت و صفحات فولادی پایه و سطح فونداسیون الزامی است . در این شرایط دمای اطراف گروت و صفحات فولادی پایه و سطح فونداسیون باید برای حداقل 3 روزکمتر از 38 درجه سانتیگراد باشد .

باید دقت شود در هنگام پر کردن حفرات بزرگ باید تمایل جمع شدگی ملات گروت سیمانی را در نظر گرفت . این نتیجه با افزودن مصالح سنگی درشت دانه به مخلوط آماده گروت جبران خواهد شد .

با توجه به اندازه حفرات می توان از مصالح سنگی با اندازه های متفاوت استفاده کرد . مقدار مصالح درشت دانه بسته به درجه کارائی موردنظر تعیین می شود و معمولا بین 10٪ تا 50٪ (وزنی) مخلوط آماده می باشد . سنگدانه های گرد گوشه و صاف کارائی بهتری را به وجودمی آورد .

• کوبیدن ملان گروت با استفاده از میله اسلامپ و یا یک قطعه چوب از محل ریختن گروت ( روزنه )
• کشیدن حلقه هائی از سیم یا زنجیر از طرف مقابل روزنه
• کوبیدن آرام به روی قالب بوسیله چکش

هنگام گروت ریزی در زیر صفحه ستونها و ... باید محل ریختن کاملا از ملات پر شود . ملات گروت سیمانی باید به طور پیوسته ریخته شود . چنانچه فشار گروت ریزی کاسته شود به حالت شل در آمده و نهایتا روانی آن از بین رفته و روان کردن مجدد آن مشکل خواهد بود .

مخلوط گروت بصورت استاندارد فرموله و تولید شده است و افزودن هرگونه مواد افزودنی دیرگیر کننده یا زودگیر کننده به پودر گروت مجاز نمی باشد .

برای گروت ریزی باید گروت از یک طرف ریخته شود تاهوای محبوس داخل آن خارج شود . در گروت ریزی باید اطمینان حاصل نمود که هوای محبوس درون ملات از آن خارج شود .پس باید روزنه های باز را در سمت مخالف محل گروت ریزی و یا در گوشه ها و زاویه ها تعبیه نمود . این روزنه ها محلی برای بررسی گروت و ملات ریزی در حین کار خواهندبود .

برای ریختن گروت های اپوکسی برخلاف گروت های پایه سیمانی باید سطح زیرکار خشک باشد .